Расходы на автоматизацию плазменной резки

К основным составляющим затратной части при эксплуатации оборудования для плазменной резки, помимо стоимости самого оборудования, относят такие расходы: оплата потребляемой электроэнергии; оплата газа; операционные расходы оборудования, расходные детали и ремонты; оплата труда работников.

К основным составляющим затратной части при эксплуатации оборудования для плазменной резки, помимо стоимости самого оборудования, относят такие расходы:

  • Оплата потребляемой электроэнергии;
  • Оплата газа;
  • Операционные расходы оборудования, расходные детали и ремонты;
  • Оплата труда работников.

Расходы на оплату электроэнергии

Совокупное значение расходов на электроэнергию за определенный период определяется по формуле:

Затраты=количество потребленной электроэнергии*время потребления*стоимость кВт/ч.

Наибольшую мощность и, как следствие, наибольшее потребление электроэнергии в станках для плазменной резки имеет источник постоянного тока. Наличие постоянного напряжения позволяет реализовать сам принцип работы плазменной резки. Получить значение общего потребления агрегата, можно перемножив значение силы тока на выходе, на среднее зафиксированное значение напряжения в системе. Общее потребление агрегата будет оставлять 85% от полученного значения.

Для получения значения общего потребления оборудования за любой отчетный период, необходимо перемножить получившееся значение на количество часов фактической работы оборудования за искомый период. Фактическим временем работы оборудования является время горения электрической дуги. Его можно рассчитать исходя из количества прожогов, расстояния резов, либо совокупного значения этих данных. Также время горения дуги можно зависит от плотности и химических свойств обрабатываемого материала, его толщины и сложности обработки.

Расходы на оплату газоснабжения

В связи с использованием в процессах плазменной резки разнообразных газов, то данная часть затрат является значительной составляющей общего бюджета процесса.

Стоимость газа рассчитывается по формуле:

Общая стоимость = общее потребление x время фактической работы дуги x $/2,83 м3

Общая стоимость расходов на газ напрямую зависит от скорости его потребления и сторонних факторов, таких как габариты детали, настройки оборудования и изношенность системы подачи газа. Расход каждого конкретно агрегата плазменной резки указан в технической документации на оборудование. Для определения общих затрат на газоснабжение необходимо стоимость расчетной единицы газа умножить на заявленное потребление газа оборудованием.

Немаловажную роль в стоимости газоснабжения составляет стоимость защитных газов. В случае использование в качестве защиты воздуха, ресурс считается условно бесплатным, хотя корректным

Расходные материалы плазменной резки

Затраты на расходные материалы необходимо учитывать с привязкой к отчетному периоду. Для каждого такого периода, их стоимость будет отличаться, зачастую значению могут иметь кардинальные отличия. Связано это с многообразием и количеством расходных частей оборудования для плазменной резки, их сроком эксплуатации, условиями работы, своевременным ТО и многими другими факторами.

Оптимальным является еженедельный подсчет стоимости расходных материалов.

Общий расчет стоимости расходных материалов определяется по формуле:

Затраты на расходные материалы = Скорость потребления (фактическая)*время фактического горения дуги*стоимость деталей

Опытные специалисты могут осуществить грамотный подсчет количества прожогов, необходимых для получения определенного результата для каждого конкретного режима реза и габаритов детали.

Важную роль в замене расходных материалов играет их правильная эксплуатация и своевременное техническое обслуживание. Выполнение рекомендаций производителя и технических специалистов по эксплуатации плазменного оборудования позволят избежать преждевременного выхода из строя механизмов и расходных частей агрегата.

Оплата труда работников

Общие затраты на оплату труда = количество отработанных часов за отчетный период*фиксированная почасовая ставка*количество сотрудников

Современные системы плазменной резки позволяют практически полностью автоматизировать производственный процесс. Для обслуживания и управления резкой, зачастую, достаточно одного оператора. В случае сложного процесса обработки, допускает наличие одного вспомогательного

Оптимальной экономией на оплате труда для собственника плазменного оборудования, будет наем квалифицированных сотрудников, которые, в силу знаний и опыта, смогут осуществлять бесперебойное управление несколькими станками, проводить их настройку и автоматизацию.

Рекомендации по экономии затрат

  • Оптимизация времени работы системы.

Важным требованием для отсутствия вынужденных простоев оборудования является своевременное техническое обслуживание и ежедневный контроль состояния узлов агрегата.

Для минимизации простоев оборудования, следует оптимизировать снабжение материалом и деталями таким образом, чтобы простои по причине отсутствия деталей, погрузочно-разгрузочных работ и замены расходных материалов не происходили в рабочее время и, как следствие, не вели к несанкционированным простоям станков.

Важную роль в оптимизации работы станка играет и профессионализм сотрудников. Опытному сотруднику не составит труда произвести правильную настройку расположения резака и просчитать оптимальное расстояние для реза. Эти же действия, осуществленные работником без опыта

  • Минимизация доработки готовых деталей.

Режимы работы плазменного станка должны быть настроены таким образом, чтобы процент изделий, требующих дополнительной обработки после резки, сводился к минимуму. Для этого следует осуществить максимальный просчет оптимальных режимов резания и свести к минимуму вероятность брака.

Немаловажную роль в качестве резки играет также профессионализм работников.

  • Контроль затрат на расходные материалы.

Важно проводить мониторинг стоимости закупаемых расходных материалов для плазменной резки. Немаловажную роль здесь также играет квалификация персонала – опытный работник проводит эксплуатацию оборудования с получением максимального эффекта с минимальными потерями.

Причины снижения производительности оборудования:

  • Некачественная резка, что приводит к дополнительной обработке изделий;
  • Несоответствие качества полученных изделий требованиям заказчика;
  • Простои оборудования по причине непрофессионального обращения с агрегатом, незнания процесса, применения несовместимых деталей и расходных материалов.